試作品質を量産で継続する
「立ち会い製造」で試作と量産の品質ギャップを解消
試作では実現できた品質が、量産移行時に低下する。これは業界共通の課題です。エイエス電気の「立ち会い製造」は、設計・実装リーダーが1st Lot生産に直接立ち会い、試作段階のノウハウを量産現場に確実に継承します。小ロット・多品種対応、部品調達支援、海外生産リスク対応など、お客様が抱える課題に対して、確かな技術と責任あるものづくりで応えます。
立ち会い製造による
品質保証
試作と量産の完全一貫管理
エレクトロニクス量産における品質課題
試作では技術者の目が行き届き丁寧な調整が行われますが、量産では時間・コスト制約により、この微調整やノウハウが伝わらず品質が変動します。この「失われる品質」が顧客満足度低下、設計変更、納期遅延、コスト増加に影響します。
試作品質の喪失
試作段階で実現できた品質が、量産移行時に低下する現象は業界共通の悩みです。
1st Lot問題
量産初回ロットで見つかる問題は、試作段階では見られなかった課題。発見が遅れるほど対応コスト増加につながります。
業界統計
量産初期ロットで品質問題が発生する割合は40～60%と言われています。
顧客が直面する4大課題
1試作と量産で品質差が出る
試作時は良好だった品質が、量産移行時に安定しない。歩留まりの低下により、設計変更や納期遅延に繋がるケースが多発。試作段階の技術者の「目」や「手」が量産現場に十分伝わっていない。
2小・中ロット品の外注先が見つからない
多品種・小ロット生産に柔軟に対応できる製造パートナーが不足。他社では断られるケースも多く、開発スピードが落ちる。変更対応の柔軟性と高品質の両立が困難。
3部品調達難による納期リスク
半導体・電子部品の供給不安により、量産スケジュールの遅延や設計見直しが発生。部品の代替提案や在庫確保の戦略が不十分で、開発・生産のボトルネックになっている。
4海外委託の品質＆トラブル対応が遅い
価格優先で海外委託したが、トラブル時の対応が遅く、品質安定や納期が不確実。言語・時差・文化の壁により、迅速な技術コミュニケーションが困難になっている。
エイエス電気の4つの強み
立ち会い製造プロセス
設計・実装リーダーが1st Lot生産に直接立ち会うことで試作品質を量産現場で確実に再現。量産移行時の問題をリアルタイムで発見・解決し、品質のギャップを埋めます。
柔軟なバッチ生産・小ロット対応
設備をあえてバッチで組むことで、量産時の部品支給形態や内容変更に柔軟に対応。小ロット・中ロットの量産品に対応し、イレギュラーな要望にも迅速に適応します。
上級マイクロソルダリング技術者
マイクロソルダリング上級オペレーター7名体制を保有。高度な技術力と知識で、高密度実装から微細はんだ付けまで、高品質な実装を実現します。
修理・リワークまで担う「ライフサイクル」連携
製造だけでなく、改修・リワーク・修理・解析まで社内で完結できる体制を構築。製品ライフサイクル全体を見据えた長期サポートで、お客様の安心を支えます。
「立ち会い製造」の3つの価値
1st Lot生産立ち会い制
設計/生産両担当者の現場立ち会い、リアルタイム調整で試作品質を量産で再現。
段階的品質ゲートによる保証
複数段階での品質確認システムにより、試作と量産の品質ギャップを最小化。
完全解決の原則
問題の先送りを許さず、各工程で漏れなく解決。完全解決と認定されるまで次工程に進めません。
実績
60%
初回量産ロット不良率削減
40%
量産安定化期間短縮
2週間
サービス開始までの期間
導入事例
A社様（産業機械メーカー）
試作品質を量産で再現
課題
試作段階では問題なかった品質が、量産移行時に低下。特に繊細なハンダ付け部分で不良が多発し、市場投入の遅れにつながっていました。
解決策
「立ち会い製造」で試作を担当した技術者が1st Lot生産に直接立ち会い、ハンダ条件や実装パラメータを微調整。
導入後の効果
B社様（医療機器関連メーカー）
海外から国内への切り替え
課題
コスト重視で海外ベンダーに委託していた小ロット製品で品質トラブルが続発。対応の遅さから顧客満足度にも影響が出始めていました。
解決策
段階的品質ゲートと完全解決の原則による品質管理体制で、海外製造時に比べて安定した品質を実現。
導入後の効果